1、氟塑料离心泵叶片向吸入口延伸并减薄，使液体提早受到叶片作用，可减小叶轮外径，也可以增加叶道内流线的长度，减少相对扩散;但延伸要适当，过于前伸会使入Et面积过小，使叶片入口与叶片盖板相交的壁角变小，反而加大水力摩擦损失，挤缩进口流道(RunnerSystem)，对汽蚀和效率均不利。

　　2、使相邻叶片间流道(RunnerSystem)出口和进口面积之比控制在1.0～1.3范围内，以减小扩散损失。若该比值大于l.3，流道扩散严重，效率下降。

　　3、流道的水力半径越大越好，尽可能使叶片进口截面接近正方形，以减少摩擦损失，由水力学知道，过水断面面积和湿周的比值叫做水力半径，即水力半径一过水断面面积/湿周。氟塑料化工离心泵的种类众多，突出的特点就是其具有高耐腐蚀性和耐酸碱性，是化工、制药、冶炼等行业选择输送具有高腐蚀性、高酸碱性液体的较佳选择。氟塑料化工离心泵因其技术特点，在输送过程中气密性非常好，不会漏液。更不会泄漏。湿周大，实际上就是液体(Liquid)与壁面的接触面积大，当把流道截面从近似正方形变为狭长矩形时，实质上就是让液体在狭长截面的间隙(Clearance)内流过，所以阻力必然大。

　　4、由于弯曲扩散管水力损失较大，现在多数采用略带弯曲接近直线的扩散段。对反导叶来说，它的进口角和在圆周方向的位置，应结合液流在扩散段流出的情况而定，原则是形成连续(Continuity)的流道，避免反导叶流道入口截面过窄，否则在反导叶进口处会引起涡流和撞击损失。

　　5、对多级离心泵，叶轮进口加预旋反导叶出口(Exports)角小于90。氟塑料离心泵是内衬氟塑料的离心泵，按照其结构形式一般可分为：衬氟离心离心泵、衬氟磁力离心泵、衬氟自吸离心泵。 衬氟离心泵离心泵体采用先进的生产工艺以金属外壳紧衬氟塑料制造，离心泵的承重部分为金属材料具有机械强度高、耐压性强、抗机械冲击力优越等优点。减小叶轮进口相对速度(speed)，同时减小相对速度扩散，当反导叶出口角选择小于90。时，水流进入叶轮之前就产生了预旋，即可。1≠0。

　　6、由于反导叶出口角所造成的预旋对下一级叶轮的特性有较大影响，在设计(Design)时为了使理论扬程公式Ht—U2Vu2一“lVul中的“1Vul项为零，反导叶的出口角似应选定90。这对于末级导叶来说可消除旋转分量。但实验(experiment)证明，这对效率和获得稳定(解释:稳固安定;没有变动)的性能曲线都不利，尤其对于一些低比转速离心泵(Pump)，为了获得下降的特性曲线，反导叶的出口角应选取小于90。通常在60。～80。叶片的两端要薄一些，以免产生撞击和涡流损失。

　　叶片流道的截面

　　7、增加叶轮出口宽度，减小叶轮出口速度，从而减小压水室中的水力损失。

　　8、斜切叶轮出口、减小前后流线的长度差或不同流线选取不同的叶片出口角，以便减小前后盖板流线压力差，从而减小出口的二次回流。

　　9、增加压水室喉部面积，当原设计面积小时，可使流动(flow)不受阻塞。

　　2减少机械(machinery)和摩擦损失

　　①轴承、填料(Filler)引起的机械摩擦损失一般很小，对效率影响不大。料浆离心泵是一种叶片离心泵。主要由叶轮、离心泵体和离心泵盖组成。叶轮是一个圆盘，圆周上的叶片呈放射状均匀排列。离心泵体和叶轮间形成环形流道，吸入口和排出口均在叶轮的外圆周处。吸入口与排出口之间有隔板，由此将吸入口和排出口隔离开。填料密封的机械摩擦损失比机械密封大，若能采用机械密封贝4更好。

　　②提高叶轮、导叶流道表面的光洁度。若可能，较好用手持砂轮等工具对流道表面进行打磨，这样，水力摩擦损失会明显减少。

　　③叶轮的前后盖板表面与液体产生的圆盘摩擦损失，与叶轮外径的5次方成正比。选取较大的叶片出口角可减小叶轮外径，从而减小圆盘摩擦损失。圆盘摩擦损失与表面粗糙度大有关系，叶轮盖板外壁应尽量光滑。适当减小叶轮盖板与导叶之间的问隙也可以降低(reduce)圆盘摩擦损失。

　　3减少泄漏

　　适当缩小各部分间隙或加长密封问隙以及采用迷宫密封等，增加泄漏阻力，以较大化减少容积损失。

　　离心泵内的泄漏部位发生在叶轮与密封环(sealing ring)处、多级离心泵级间、轴向力平衡装置(zhuāng zhì)等。

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